La durée de vie des moules d'extrusion d'aluminium est devenue un goulot d'étranglement majeur dans le développement de l'industrie chinoise des profilés en aluminium. Les coûts de conception et de fabrication des moules d'extrusion d'aluminium représentent environ 20 % du coût total de production, ce qui en fait l'une des technologies clés de l'industrie de l'extrusion d'aluminium, caractérisée par une grande variabilité et un développement rapide. Il implique de nombreux aspects tels que les matériaux, la conception, la fabrication, les tests, la réparation des moules et la gestion, et constitue également l'un des domaines présentant un potentiel de développement considérable.
Comment pouvons-nous utiliser ce type de moule de détournement plus efficacement ? Nous pouvons l’aborder sous les aspects suivants.
(1) Appliquer strictement les réglementations du processus de production des profilés en aluminium
Il est nécessaire de suivre strictement le processus d’extrusion de profilés en aluminium correspondant. Pendant le démarrage, la température dans la section centrale du four à barres d'aluminium doit être réglée entre 530 et 550 degrés et la température dans la section de sortie doit être réglée entre 480 et 500 degrés. Le temps d'isolation doit être suffisant pour garantir que les tiges d'aluminium sont suffisamment chauffées partout (c'est-à-dire que le noyau et la surface sont suffisamment chauffés). Cela évite des températures inégales entre la surface et le noyau, qui pourraient augmenter la déformation élastique de la filière, aggravant ainsi l'apparition de « parois inégales » et de « longueurs incohérentes », et pourraient même conduire à une déformation plastique de la filière d'extrusion et de ses déchets.
(2) Garantir « Trois centres en un »
Les centres du cylindre d'extrusion, de la tige d'extrusion et de la filière doivent être visuellement concentriques. Toute excentricité évidente n'est pas autorisée, car elle peut affecter le débit dans différentes parties du produit, potentiellement avoir un impact sur la formation du produit ou provoquer une différence de longueur entre les deux côtés du produit extrudé, au point que la production par extrusion devient impossible.
Inspection des dommages causés par la moisissure
① Le matériau choisi pour la fabrication des composants du moule de moulage ne répond pas aux exigences des conditions de travail, ce qui entraîne une déformation, une corrosion ou une usure importante du moule après un certain temps de travail.
② Lors de l'installation ou du retrait de composants du moule de moulage, le martelage des pièces peut provoquer la déformation des composants du moule, endommager les surfaces finies ou laisser des marques d'impact sur les surfaces de travail.
③ Si l'angle du cône diviseur de débit est trop grand, cela augmente la résistance à l'écoulement du matériau en fusion, provoquant la rupture des nervures de support du cône diviseur de débit.
④ Une faible dureté des surfaces de travail de la matrice ou du mandrin peut entraîner une usure importante des surfaces finies, entraînant des surfaces rugueuses.
⑤ Un réglage incorrect du moule peut entraîner la rupture ou la déformation des vis de réglage du moule, ou la déformation de la matrice ou du manchon de dimensionnement, les rendant ainsi inutilisables.
(3) Sélection appropriée des coussinets de support
Il est essentiel de choisir des coussinets de support spécialisés à double-trous de taille appropriée pour réduire la déformation élastique du moule inférieur, garantissant ainsi une formation stable des produits d'extrusion avec une variation dimensionnelle minimale. De plus, les coussinets de support spécialisés à double-trous doivent être préparés à l'avance avant que le moule ne soit retiré du four pour éviter un refroidissement excessif du moule dû au temps passé à chercher des coussinets de support, ce qui pourrait conduire à un moule coincé.
4) Renforcer le retour d'informations pendant le processus d'extrusion de profilés en aluminium
A : Retour d'informations sur le branchement de la matrice
Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles les matrices sont branchées, et les personnes sans formation spécialisée ont généralement du mal à les expliquer clairement. Il est préférable que le personnel de réparation du moule concerné inspecte personnellement et identifie la cause avant de tenter de retravailler la matrice.
B : Commentaires sur le moulage par extrusion
En plus d'avoir le numéro de filière d'extrusion clairement marqué sur la billette, le sens global d'écoulement de la billette, difficile à discerner, doit également y être indiqué. Par exemple : a. « Extrusion convergente » (indiquant que lors de l'extrusion réelle, l'intérieur des deux trous se déplace plus lentement que l'extérieur) ; b. « Extrusion divergente » (indiquant que lors de l'extrusion réelle, l'intérieur des deux trous se déplace plus rapidement que l'extérieur) ; c. « Gauche longue, droite courte » indique que la branche gauche est plus longue et la branche droite est plus courte. Il faut également préciser la différence de longueur car la distance entre la tronçonneuse et la sortie d'extrusion est d'environ 6 mètres. Habituellement, le format « A mètres / 6 mètres » est utilisé pour indiquer que tous les 6 mètres, il y a une différence de A mètres. Une expression aussi détaillée et précise aide le personnel de réparation des matrices à prendre des décisions correctes et à effectuer la maintenance.
C : Commentaires sur les écarts dimensionnels excessifs :
Lorsque vous rencontrez une situation où le moulage par extrusion est normal mais les dimensions sont erronées, il est essentiel de prélever un échantillon et de le marquer correctement avec des informations complètes et précises (numéro du moule d'extrusion, sens d'extrusion, défauts dimensionnels, etc.). Tout marquage incorrect peut conduire à réparer le mauvais moule, il faut donc être très prudent.
Ce n'est qu'avec un retour d'information aussi complet sur l'utilisation que le personnel de maintenance peut effectuer des jugements et des réparations corrects, améliorer l'efficacité de la maintenance des moules et réduire le nombre de réparations et de moulages d'essai inutiles.
