En raison de la grande variété de profilés en aluminium et du flux de matériaux complexe au cours du processus d'extrusion, les filières d'extrusion sont soumises à des conditions de charge difficiles, ce qui rend le développement de produits extrudés en aluminium et la conception de moules une tâche difficile. Le modèle de production traditionnel qui repose sur une conception basée sur l'expérience-et sur des essais-et-des réparations de matrices après erreur ne peut plus répondre aux exigences du développement économique moderne. Dans une économie de marché où l'efficacité est vitale et la qualité est essentielle, les entreprises de production d'extrusion d'aluminium donnent la priorité à l'amélioration du taux de réussite de la conception et du traitement des matrices, ainsi que de la production d'extrusion et du rendement du produit fini. Dans la production de produits semi-finis en aluminium et en alliages d'aluminium, l'extrusion est l'un des principaux processus de formage, et la qualité des matrices d'extrusion et la vitesse d'extrusion affectent directement la qualité du produit et la production des entreprises d'extrusion d'aluminium et d'alliages d'aluminium.
Dans ce cas, comment améliorer la productivité de l’extrudeuse est devenu une tâche urgente. Il existe de nombreuses mesures visant à accroître la productivité, telles que l'augmentation de la capacité installée, l'amélioration des compétences des travailleurs et l'élévation des normes de gestion, qui sont toutes des mesures pratiques et efficaces.
1. Principaux facteurs affectant le rendement et la qualité du produit
1. L'importance de la qualité des tiges d'aluminium
Pour les profilés en aluminium ayant des exigences de qualité plus élevées, la qualité des tiges d'aluminium affecte directement la qualité et le rendement du produit. Les lingots de haute-qualité alliés,-affinés, raffinés et homogénéisés peuvent réduire l'usure du moule, augmenter le temps de production effectif, améliorant ainsi la vitesse d'extrusion et atteignant un rendement maximal.
2. Des équipements de pointe et des travailleurs hautement qualifiés sont des conditions préalables à l'augmentation de la production
Des équipements de pointe, des travailleurs hautement qualifiés et une gestion scientifique moderne jouent un rôle crucial dans l'augmentation de la production de produits d'extrusion.
3. L'importance des moisissures
Une conception raisonnable du moule, une nitruration opportune pour améliorer la dureté et l'état de surface des pièces de travail du moule, la réduction de la fréquence de changement de moule, la minimisation des temps non productifs-, l'amélioration de la qualité du produit et la réduction du taux de défauts sont tous très importants pour atteindre une production maximale.
4. La relation importante entre le contrôle de la température et l'augmentation du rendement
Généralement, s’il n’y a pas de temps d’arrêt imprévu, le rendement maximum est principalement déterminé par la vitesse d’extrusion, qui est limitée par quatre facteurs, dont trois sont fixes. Le dernier facteur est la température et la mesure dans laquelle elle est contrôlée, qui est variable.
Le premier facteur est la pression d’extrusion de la presse ; une pression d'extrusion plus élevée permet une extrusion en douceur même à des températures de billette plus basses. Le deuxième facteur est la conception de la matrice ; lors de l'extrusion, le frottement entre le métal et les parois de la filière augmente généralement la température de l'alliage d'aluminium qui le traverse de 35 à 62 degrés. Le troisième facteur concerne les caractéristiques de l’alliage extrudé, qui constituent un facteur incontrôlable qui limite la vitesse d’extrusion. La température de sortie du profil ne doit généralement pas dépasser 540 degrés ; sinon, la qualité de surface du matériau diminuera, les marques de matrice deviendront plus prononcées et des problèmes tels que le collage de l'aluminium, les dépressions, les microfissures et les déchirures pourraient survenir. Le dernier facteur est la température et la mesure dans laquelle elle est contrôlée.
Premièrement, si la presse d'extrusion ne dispose pas d'une force d'extrusion suffisante, il sera difficile d'extruder en douceur ou même de subir un blocage de la matrice, rendant l'extrusion impossible. Dans ce cas, la température de la billette peut être augmentée, mais la vitesse d'extrusion doit être inférieure pour éviter que la température de sortie du matériau ne devienne trop élevée. Chaque alliage a sa température d’extrusion (billette) optimale spécifique.
Les pratiques de production ont montré qu'il est préférable de maintenir la température des billettes à environ 430 degrés (lorsque la vitesse d'extrusion est supérieure ou égale à 16 mm/s). La température de sortie de filière des profilés en alliage 6063 ne doit pas dépasser 500 degrés, et la température de sortie de filière des profilés en alliage 6061 ne doit idéalement pas dépasser 525 degrés. Même de légers changements dans la température de sortie de la filière peuvent affecter le rendement et la qualité du produit.
Pratique de production : La température du baril d’extrusion est également très importante. Une attention particulière doit être accordée à l'augmentation de la température pendant la phase de préchauffage et il convient d'éviter toute contrainte thermique excessive entre les couches. Idéalement, le fût d’extrusion et le revêtement doivent être chauffés simultanément à la température de travail. Le taux de préchauffage ne doit pas dépasser 38 degrés par heure. La meilleure procédure de préchauffage est la suivante : chauffer à 235 degrés et maintenir pendant 8 heures, puis continuer à chauffer à 430 degrés et maintenir pendant 4 heures avant de commencer le fonctionnement. Cela garantit non seulement des températures internes et externes uniformes, mais donne également suffisamment de temps pour éliminer toutes les contraintes thermiques internes. Naturellement, le chauffage du fût d’extrusion dans un four est la meilleure méthode de préchauffage.
Pendant le processus d'extrusion, la température du cylindre d'extrusion doit être inférieure de 15 à 40 degrés à celle de la billette. Si la vitesse d'extrusion est trop rapide, provoquant une augmentation de la température du cylindre d'extrusion au-dessus de la température de la billette, des mesures doivent être prises pour abaisser la température du cylindre. Ce n’est pas seulement une tâche fastidieuse, mais cela réduit également la production. Lors de l'augmentation de la vitesse de production, il arrive parfois que les éléments chauffants contrôlés par le thermocouple soient coupés, mais la température du cylindre d'extrusion continue d'augmenter. Si la température du cylindre d'extrusion dépasse 470 degrés, le taux de défauts d'extrusion augmentera. La température idéale du fût d’extrusion doit être déterminée en fonction des différents alliages.
Lors de l'extrusion de profils de surface de haute-qualité-de haute qualité, la température de la filière d'extrusion doit également être strictement contrôlée afin de réduire la quantité de produits défectueux causés par une couleur de surface incohérente. Les filières d'extrusion fixes sont bien meilleures que les filières mobiles car elles peuvent accumuler plus de chaleur, ce qui abaisse la température aux extrémités des billettes, réduit les impuretés pénétrant dans le profilé et contribue à améliorer le rendement.
La température du moule joue un rôle important dans l'obtention d'un rendement de production élevé et ne doit généralement pas être inférieure à 430 degrés ; en revanche, elle ne doit pas être trop élevée, sinon non seulement la dureté pourrait diminuer, mais une oxydation pourrait également se produire, principalement sur la surface de travail. Pendant le processus de chauffage des moules, les moules ne doivent pas être placés trop près les uns des autres, ce qui obstruerait la circulation de l'air. Il est préférable d'utiliser un four de type caisson-avec grilles, en plaçant chaque moule dans un compartiment séparé.
Température du moule La température du lingot peut augmenter d'environ 40 degrés, voire plus, pendant le processus d'extrusion, et l'ampleur de cette augmentation dépend principalement de la conception du moule. Pour obtenir un rendement maximal, toutes les températures ne doivent pas être négligées. Chaque température doit être enregistrée et strictement contrôlée afin de déterminer la relation entre la puissance maximale de la machine et les différentes températures.
Enfin, tous les employés de l'usine de production d'extrusion doivent se rappeler qu'un contrôle précis de la température est crucial pour augmenter la production.
Enfin, le principal moyen d’augmenter le rendement et la qualité du produit est le deuxième pressage.
Étant donné que la production et la qualité des produits dépendent principalement des matières premières, des équipements et des moules, des paramètres de processus appropriés et des compétences des travailleurs, les moyens spécifiques d'améliorer la production et la qualité des produits et de réduire la quantité de produits défectueux sont les suivants :
1. Sélectionnez des lingots de haute-qualité alliés, à grain-affiné, à grain fin-et homogénéisé ;
2. Optimiser la conception du moule, la nitruration en temps opportun pour améliorer la dureté et la finition de la surface de travail du moule, réduire la fréquence de changement de moule et minimiser les temps non productifs ;
3. Allongez la billette du lingot pour réduire le nombre de presses restantes ;
4. Utilisez le cisaillement à chaud pour augmenter le rendement en métal ;
5. Scier les joints soudés des profilés et choisir les longueurs de lingots et d'extrusion appropriées ;
6. Abaissez la température du lingot et augmentez la vitesse d'extrusion pour garantir la température de sortie.
