1. Optimisation des moules pour certains profils creux de grande-section
Les profils creux avec des sections transversales creuses-relativement grandes présentent souvent des défauts tels qu'une ondulation de la surface, des écarts de planéité excessifs et des lignes de soudure évidentes dans une conception conventionnelle. Ces problèmes proviennent généralement de structures de conception de moules déraisonnables. Par conséquent, dans la conception du moule, l'auteur propose ce qui suit : utiliser un pont décalé pour le moule supérieur et ajouter des nervures à l'intérieur de la trémie de matériau pour le moule inférieur.
Au cours du processus de production, des défauts tels qu'une déformation de la grande surface du profilé et des écarts de planéité excessifs sont généralement causés par la proximité des grands trous de distribution de surface au centre, ce qui entraîne un écoulement rapide du métal. Par conséquent, dans la chambre de soudage, une nervure de longueur appropriée est placée devant le trou du moule de grande surface. De cette façon, lorsque le métal s’écoule vers le trou du moule, la nervure agit comme un muret, obstruant l’écoulement du métal. Si l’obstruction est trop forte, cela facilite également la réparation des moisissures.
Parallèlement, il a également joué un rôle dans l’optimisation de la qualité de certaines soudures.
Pour certaines cavités rectangulaires et profils de tubes carrés présentant un rapport longueur-sur-largeur relativement important, les lignes de soudure apparaissent souvent de manière bien visible sur les grandes surfaces décoratives. Actuellement, un pont symétrique peut être modifié en pont décalé. Le cordon de soudure est formé parce que le flux de métal passant à travers le trou de distribution sous le pont de distribution n'est pas complètement soudé avant d'entrer dans le trou du moule. Réaliser des soudures de haute-résistance et de haute-qualité est, bien sûr, notre idéal. Cependant, si lors de la production des cordons de soudure apparaissent inévitablement sur les surfaces grandes ou décoratives du profilé, il est préférable de les éloigner le plus possible de ces surfaces. Dans le cas de trous de distribution sous la forme illustrée dans la (Figure 1-2), l'axe central du pont de moule est décalé vers l'extérieur (a:b=2:1, a1=a2). Généralement, étant donné que la vitesse d'écoulement du métal dans le grand trou de distribution est rapide, lorsque le pont de distribution est conçu comme un pont décalé, cela augmente l'espace dans le grand trou de distribution pour que le flux de matériaux puisse se remplir des deux côtés. À mesure que l’axe du pont de distribution se déplace vers l’extérieur, la position du cordon de soudure se déplace également vers l’extérieur. Par conséquent, cet ajustement contrôle non seulement le débit de métal sur la grande surface, mais éloigne également le cordon de soudure du centre de la grande surface.
2. Optimisation des profils creux avec une tendance à double-trou de matrice vers des murs excentriques
Généralement, que les deux trous de matrice soient disposés verticalement ou horizontalement, le côté le plus proche du centre aura un écoulement de métal plus rapide et une alimentation suffisante, ce qui provoque une déformation élastique du noyau supérieur de la matrice vers l'extérieur et donne au profil des parois plus minces sur le côté éloigné du centre, conduisant à des défauts de paroi excentriques. Par conséquent, lors de la conception du moule, lors de l'ajout de tolérances aux dimensions de la section transversale du profil-, une marge de décalage est prédéfinie-pour les dimensions de la section transversale-qui produisent généralement des murs excentriques. Si les deux trous de filière partagent un canal d'alimentation central, pour garantir une alimentation relativement stable pour les deux trous de filière, une nervure d'écoulement de type cloison - peut être ajoutée au milieu des deux cavités de l'auge, ce qui est également bénéfique pour l'ajustement du moule.
3. Optimisation des moules à profil plat-avec de petites ouvertures et de grandes zones en porte-à-faux
Pour ce type de profil, dans le cadre de la conception habituelle du moule plat à alimentation droite sur toute la face-, il est très facile pour le porte-à-faux de subir une déformation élastique importante, ce qui peut entraîner des fractures, des écailles et d'autres problèmes. Dans de tels cas, le moule peut être conçu comme un moule à noyau-suspendu, bien que la modification du moule ne soit pas très simple. Certains profils présentent de très petites ouvertures, presque fermées ; dans de tels cas, un mode de moulage combiné peut être utilisé, mais les ouvertures doivent être étroitement ajustées.
Généralement, les sections plates avec de petites ouvertures et de grandes zones en porte-à-faux peuvent être conçues avec une plaque de guidage d'alimentation droite-comme une plaque de guidage de type pont-ou une plaque de guidage de type pont en porte-à-faux-, plaçant la surface en porte-à-faux sollicitée sous le pont. Cela peut protéger le porte-à-faux du profil. Lorsque les flux de métal remplissent la cavité du moule, le flux de métal provenant de la plaque de guidage est bloqué par le pont de la plaque de guidage de type pont - sur le porte-à-faux, de sorte qu'il n'agit pas directement sur lui. Cela réduit la contrainte de compression sur le porte-à-faux du moule, améliorant ainsi son état de contrainte et prolongeant la durée de vie du moule.
4. Conception d'optimisation de moules à profil plat à section transversale longue-avec un rapport longueur-sur-épaisseur relativement important
En raison du rapport longueur-/-épaisseur du profilé, l'épaisseur de la paroi est parfois relativement fine et l'écoulement du métal près du centre est relativement rapide. Le simple réglage de la vitesse d'écoulement du matériau au niveau de différentes parties de la cavité du moule en modifiant la longueur de la bande de travail est limité, ce qui provoque facilement des défauts de déformation. Actuellement, une méthode d'alimentation de type pont- (comme illustré sur la figure 4-2) est utilisée, qui peut ajuster efficacement la vitesse d'écoulement du métal au milieu, équilibrant ainsi la vitesse d'écoulement du matériau dans toute la cavité du moule et obtenant de bons résultats.
5. Conclusion
La pratique a prouvé que l’optimisation des conceptions de filières d’extrusion d’aluminium ci-dessus est efficace dans la production réelle. Par rapport au passé, les profilés en alliage d'aluminium extrudé ont une meilleure qualité de formage, une précision dimensionnelle améliorée, une fiabilité plus constante et une qualité de surface améliorée. En conséquence, l’efficacité de production de l’extrusion de profilés est considérablement augmentée et le coût de production des produits est réduit.
Concernant la conception des filières d'extrusion de profilés en aluminium, avec le développement rapide de diverses industries dans la société, les formes des sections transversales des profilés-sont devenues de plus en plus complexes et diversifiées. Concevoir selon des formes conventionnelles et courantes présente de nombreux inconvénients. Par conséquent, pour obtenir des profils de haute-qualité, il faut continuellement apprendre et accumuler de l'expérience dans la production et la vie quotidienne, et s'améliorer et innover constamment.
