1. Lorsque l’alliage d’aluminium est immergé dans l’eau bouillante, le film d’oxyde naturel de l’aluminium s’épaissit continuellement, atteignant finalement 0,7 à 2 µm. Le film d'oxyde est incolore ou blanc laiteux, et le film d'oxyde formé par l'eau - est de l'oxyde d'aluminium hydraté de type - alumine, qui a une structure dense. Le film est très stable à un pH compris entre 3,5 et 9 et peut être utilisé comme support pour peinture. La vapeur surchauffée au-dessus de 100 degrés favorise la formation d’un film. En pratique, le processus consiste à traiter dans de l’eau pure à 75-120 degrés pendant plusieurs minutes. Pour augmenter l'épaisseur du film, de l'ammoniac ou de la triéthanolamine peuvent être ajoutés à l'eau pure pour obtenir un film d'oxyde poreux. Le film d'oxyde traité à l'ammoniac est de couleur blanche et présente un ton uniforme. La plage optimale d’ajout d’ammoniac est de 0,3 % à 0,5 %.
2. Méthode d’oxydation au sel de zirconium
L'utilisation de solutions contenant du zirconium-au lieu des chromates pour le prétraitement des surfaces en aluminium a été acceptée, particulièrement adaptée au traitement de revêtement par conversion chimique avant de peindre des pièces en alliage d'aluminium. Il peut augmenter l'adhérence entre le revêtement et le substrat, améliorer la résistance à la corrosion et, en même temps, le film d'oxyde lui-même a également une certaine capacité de protection contre la corrosion-.
3. Méthode d’oxydation du sel de titane
Le titane et le chrome ont des propriétés très similaires et ne se corrodent pas dans presque tous les environnements naturels. Son excellente résistance à la corrosion provient de la couche de film d’oxyde continue, stable, fermement liée et protectrice formée sur sa surface. La haute réactivité du titane et sa forte affinité pour l'oxygène permettent à sa surface métallique de former immédiatement un film d'oxyde lorsqu'elle est exposée à l'air ou à des environnements humides. En fait, tout comme les films d'oxyde chimique de chromate, tant qu'il existe des traces d'oxygène ou d'eau (humidité) dans l'environnement, en raison de la forte affinité du titane pour l'oxygène, tout film d'oxyde de titane endommagé peut immédiatement s'autoréparer.
4. Méthode d’oxydation utilisant des sels métalliques de terres rares
Le film d’oxyde chimique des sels de métaux des terres rares pourrait potentiellement remplacer les films d’oxyde chimique de chromate à l’avenir. Le matériau peut être traité par immersion et la solution de traitement doit généralement être chauffée afin de former une couche protectrice sur la surface du métal de base. Sa résistance à la corrosion provient du film d’oxyde de terres rares formé à la surface du métal. Actuellement, le processus de traitement des terres rares pour les alliages d'aluminium utilise généralement une méthode de traitement impliquant une solution mixte composée de sels de métaux de terres rares, d'oxydants, de -promoteurs filmogènes et d'agents filmogènes auxiliaires-agents filmogènes. Les sels de terres rares font principalement référence aux sels de cérium tels que CeCl3, Ce(NO3)3, Ce(SO4)2, (NH4)2Ce(NO3)6, etc. Les promoteurs filmogènes comprennent NaOH, HF, SrCl2, (NH4)2ZrF, etc., et les oxydants comprennent H2O2, KMnO4, (NH4)2S2O8, etc. Dans les processus de traitement où aucun oxydant n'est ajouté, il y a le processus de couche de bohmite de terres rares. Ce processus consiste d'abord à former une couche de bohmite sur la surface de l'alliage d'aluminium avec de l'eau chaude, puis à la plonger dans une solution de sel de terre rare pour former une couche de bohmite contenant des terres rares-. La particularité de ce procédé est qu'il ne nécessite pas d'oxydants puissants comme H2O2 ou KMnO4 pour raccourcir la durée du traitement, mais la température de traitement est relativement élevée.
5. Méthode d’oxydation au permanganate de potassium
D’une manière générale, le permanganate de potassium n’est pas seulement un bon inhibiteur de corrosion pour l’aluminium et ses alliages, mais il peut également accélérer la corrosion. Cependant, l'aluminium et ses alliages peuvent former un bon film protecteur après un traitement approprié dans une solution de KMnO4. Le processus comprend une immersion continue dans du bromate de sodium, de l'eau distillée, une solution d'Al(NO3)3-LiNO3 et une solution de KMnO4, ce qui donne un film composé d'Al2O3·MnO2. Si les pores du film d'oxyde sont davantage scellés à l'aide d'une solution K2SiO3, l'effet est encore meilleur. La protection offerte par le film d'oxyde KMnO4 est d'environ 70 % de celle d'un film de chromate. Pour l'aluminium pur et les alliages d'aluminium à faible teneur en cuivre, zinc ou fer, un traitement d'une minute dans une solution aqueuse de permanganate de potassium peut former un film jaune uniforme semblable à un film d'oxyde de chromate. Pour les alliages d'aluminium ayant une plus forte tendance à la corrosion, pour obtenir un film protecteur plus épais, il faut d'abord les traiter dans de l'eau bouillante ou de la vapeur pour former une couche d'oxyde, puis ce film doit subir des traitements de scellement secondaires ou tertiaires. Une étape de scellement est réalisée dans des sels d'aluminium et une autre dans une solution de KMnO4. Les performances du film d'oxyde résultant peuvent être comparables à celles d'un film de chromate. Pour les alliages d'aluminium à haute teneur en cuivre qui ne sont pas peints, pour obtenir le meilleur film protecteur, un traitement supplémentaire dans une solution de silicate de potassium à 95-100 degrés pendant 1,5 minutes peut être appliqué. Par rapport aux films chromates, le plus grand avantage de ce film est que ses propriétés protectrices ne sont pas réduites même lorsque la température de séchage dépasse 65 degrés ou après un stockage à long terme. Les performances protectrices des films d’oxyde de permanganate de potassium et des films de chromate contre la corrosion filiforme (semblable à des fibres) de sous-couche sont complètement les mêmes.
