Contrôle des processus
En raison de la caractéristique la plus importante de l'alliage d'aluminium 6082 étant sa teneur en métal réfractaire Mn, la présence appropriée de Mn peut facilement conduire à une ségrégation intra-granulaire et à une plasticité réduite de la région liquide solide-, entraînant une résistance insuffisante aux fissures. Par conséquent, le processus de coulée doit principalement se concentrer sur trois points : Premièrement, pendant la fusion, il convient de veiller à contrôler la température entre 740 et 760 degrés et à remuer uniformément pour garantir une fusion complète du métal, une température précise et une composition uniforme. Deuxièmement, lors de la coulée, il convient de tenir compte du fait que le Mn augmente la viscosité de l'alliage, réduisant sa fluidité et affectant les performances de coulée de l'alliage. La vitesse de coulée doit être réduite et contrôlée de manière appropriée dans la plage de 80 à 100 mm/min. Troisièmement, augmentez l'intensité du refroidissement et accélérez la vitesse de refroidissement du profilé en aluminium pour aider à éliminer la ségrégation intra-granulaire. Contrôlez l'intensité du refroidissement primaire et augmentez l'intensité du refroidissement secondaire pour réduire la concentration des contraintes pendant la coulée et éviter les défauts de fissure des billettes de coulée. La pression de l'eau de refroidissement doit être contrôlée dans la plage de 0,1 à 0,3 MPa.
Causes et solutions pour les profilés en aluminium qui ne prennent pas de couleur pendant le traitement :
1. Le film d’oxyde anodique est trop fin. La solution consiste à vérifier si le processus d'anodisation est standardisé et si des facteurs tels que la température, la tension et la conductivité sont stables. S'il y a des anomalies, ajustez-les en conséquence pour répondre aux normes. S'il n'y a aucune anomalie, le temps d'oxydation peut être prolongé de manière appropriée pour garantir que l'épaisseur du film répond aux exigences.
2. Le pH du bain de teinture est trop élevé. Dans ce cas, de la glace à l'acide acétique peut être utilisée pour ajuster le pH à la valeur standard.
3. La pièce reste trop longtemps dans le réservoir d’eau après l’oxydation. Il est recommandé de teindre la pièce rapidement. Si cette situation s'est déjà produite, la pièce peut être brièvement activée dans le réservoir d'anodisation ou le réservoir de neutralisation de l'acide nitrique avant la teinture pour de meilleurs résultats.
4. Mauvaise sélection de colorant. Le bon colorant doit être choisi.
5. Le colorant s’est décomposé ou a moisi. Dans ce cas, le colorant doit être remplacé.
6. La température d'oxydation est trop basse, ce qui entraîne la formation d'un film d'oxyde dense. La température d'oxydation peut être augmentée de manière appropriée.
7. Mauvaise conductivité. Cela peut être dû à un mauvais contact de la tige de cuivre anodique ou de la plaque de plomb cathodique, provoquant des problèmes de conductivité du lot. Faites attention au nettoyage de la tige de cuivre anodique et de la plaque de plomb cathodique pour assurer une bonne conductivité.
Étant donné que les moules pour profilés de radiateur sont constitués de nombreuses dents fines et doivent résister à une pression d'extrusion très élevée, chaque dent doit avoir une résistance et une ténacité élevées. S’il existe une différence significative de performances entre elles, les dents ayant une résistance ou une ténacité inférieure sont sujettes à la casse. Par conséquent, la qualité de l'acier du moule doit être fiable, en utilisant de préférence de l'acier H13 provenant de fabricants réputés ou en sélectionnant de l'acier importé de haute -qualité. Le traitement thermique du moule est extrêmement important ; Le chauffage et la trempe sous vide doivent être utilisés, la trempe à l'azote pur à haute -pression étant la meilleure option pour garantir des performances uniformes dans tout le moule après la trempe. Après la trempe, une triple trempe doit être appliquée, garantissant que la dureté du moule est maintenue à HRC48-52 tout en ayant une ténacité suffisante. Il s’agit d’une condition cruciale pour éviter la casse des dents du moule.
