Contrôle des processus
Étant donné que la principale caractéristique de l'alliage d'aluminium 6082 est sa teneur en métal réfractaire Mn, la présence appropriée de Mn peut facilement provoquer une ségrégation intragranulaire et une plasticité réduite dans la région solide-liquide, conduisant à une résistance insuffisante aux fissures. Par conséquent, le processus de coulée doit principalement se concentrer sur trois points : Premièrement, pendant la fusion, il convient de veiller à contrôler la température entre 740 et 760 degrés et à bien mélanger pour garantir une fusion complète du métal, une température précise et une composition uniforme. Deuxièmement, lors de la coulée, il convient de considérer que la présence de Mn augmente la viscosité de l'alliage, réduisant sa fluidité et affectant les performances de coulée de l'alliage. La vitesse de coulée doit être correctement abaissée et contrôlée dans la plage de 80 à 100 mm/min. Troisièmement, augmentez l'intensité du refroidissement et accélérez la vitesse de refroidissement des profilés en aluminium pour aider à éliminer la ségrégation intragranulaire. Contrôlez l'intensité du refroidissement primaire et augmentez l'intensité du refroidissement secondaire pour réduire la concentration des contraintes pendant la coulée et éviter les défauts de fissuration des lingots. La pression de l'eau de refroidissement doit être contrôlée dans la plage de 0,1 à 0,3 MPa.
Causes et solutions pour le traitement des profilés en aluminium qui ne prend pas de couleur :
1. Le film d’oxyde anodique est trop fin. La solution consiste à vérifier si le processus d'anodisation est standard et si des facteurs tels que la température, la tension et la conductivité sont stables. Si des anomalies sont constatées, ajustez en conséquence pour répondre aux normes. S'il n'y a aucune anomalie, le temps d'oxydation peut être prolongé de manière appropriée pour garantir que l'épaisseur du film répond aux exigences.
2. Le pH de la solution colorante est trop élevé. Dans ce cas, de la glace à l'acide acétique peut être utilisée pour ajuster le pH à la valeur standard.
3. La pièce oxydée est restée trop longtemps dans le réservoir d’eau. Il est recommandé de teindre la pièce rapidement. Si cela s'est déjà produit, la pièce peut être réactivée de manière appropriée dans le réservoir d'anodisation ou dans un réservoir de neutralisation d'acide nitrique avant la teinture, ce qui donne un bon effet.
4. Le colorant sélectionné est inapproprié. Le colorant approprié doit être choisi.
5. Le colorant s'est décomposé ou moulé. Dans ce cas, le colorant doit être remplacé.
6. La température d'oxydation est trop basse, ce qui conduit à un film dense. La température d'oxydation peut être modérément augmentée.
7. Mauvaise conductivité. Cela peut être dû à un mauvais contact dans la tige de cuivre anodique ou dans la plaque de plomb cathodique, entraînant une mauvaise conductivité du lot.
Faites attention au nettoyage des tiges de cuivre anodiques et des plaques de plomb cathodiques pour assurer une bonne conductivité.
Étant donné que les moules pour profilés de radiateur sont constitués de nombreuses dents fines et allongées qui doivent résister à une pression d'extrusion élevée, chaque dent doit avoir une résistance et une ténacité élevées. S’il existe une différence significative de performance entre les dents, celles dont la résistance ou la ténacité est inférieure peuvent facilement se fracturer. Par conséquent, la qualité de l’acier du moule doit être fiable. Il est préférable d'utiliser de l'acier H13 produit par des fabricants réputés ou de l'acier importé de haute-qualité. Le traitement thermique du moule est très important ; le chauffage et la trempe sous vide doivent être utilisés, la trempe à l'azote pur à haute pression étant la meilleure option, car elle garantit des propriétés uniformes dans toutes les parties du moule après la trempe. Après la trempe, trois processus de revenu doivent être effectués pour garantir que la dureté du moule est maintenue à HRC48-52 tout en offrant une ténacité suffisante. Il s’agit d’une condition cruciale pour éviter que les dents du moule ne se brisent.
