1. Plongez l'alliage d'aluminium dans l'eau bouillante et le film d'oxyde naturel sur l'aluminium s'épaissira progressivement, pour finalement atteindre 0,7 à 2 µm. Le film d'oxyde peut être incolore ou blanc laiteux. Le film d'oxyde formé par l'eau-est de type -alumine, avec une structure dense et est très stable à un pH compris entre 3,5 et 9, ce qui le rend approprié comme couche de base pour la peinture. La vapeur surchauffée au-dessus de 100 degrés aide à la formation du film, tandis que le processus lui-même consiste à le traiter dans de l'eau pure à une température de 75 à 120 degrés pendant quelques minutes. Pour augmenter l'épaisseur du film, de l'eau ammoniaquée ou de la triéthanolamine peut être ajoutée à l'eau pure pour obtenir un film d'oxyde poreux. Le film d'oxyde traité à l'eau ammoniaquée est blanc avec un ton uniforme. La plage optimale pour l’ajout d’ammoniac est de 0,3 % à 0,5 %.
2. Méthode d’oxydation au sel de zirconium
L'utilisation de solutions contenant du zirconium-au lieu des chromates pour le prétraitement des surfaces en aluminium a été largement acceptée, particulièrement adaptée au revêtement de conversion chimique avant de peindre des pièces en alliage d'aluminium. Cette méthode peut améliorer l'adhérence entre le revêtement et le substrat, améliorer la résistance à la corrosion et le film d'oxyde lui-même possède également certaines propriétés anti-corrosion.
3. Méthode d’oxydation du sel de titane
Le titane se comporte de manière très similaire au chrome et est très résistant à la corrosion dans presque tous les environnements naturels. Son excellente résistance à la corrosion provient du film d’oxyde continu, stable, étroitement lié et protecteur formé sur sa surface. La haute réactivité chimique du titane et sa forte affinité pour l'oxygène permettent à sa surface métallique de former instantanément un film d'oxyde lorsqu'elle est exposée à l'air ou à des conditions humides. En fait, tout comme les films de conversion chimique au chromate, tant qu'il y a une petite quantité d'oxygène ou d'humidité dans l'environnement, le film d'oxyde de titane peut s'autoréparer immédiatement-en raison de la forte affinité du titane pour l'oxygène.
4. Méthode d’oxydation des sels de métaux des terres rares
Le film d’oxyde chimique formé par les sels de terres rares pourrait à terme remplacer les films d’oxyde chimique de chromate. Le matériau peut être traité par immersion et la solution de traitement doit généralement être chauffée pour former une couche protectrice sur la surface du métal de base. Sa résistance à la corrosion provient du film d’oxyde de terres rares formé à la surface du métal. Actuellement, le traitement des terres rares des alliages d'aluminium utilise généralement une solution mixte composée de sels de métaux de terres rares, d'oxydants, de -promoteurs filmogènes et d'agents filmogènes auxiliaires-agents filmogènes. Les sels de terres rares font principalement référence aux sels de cérium comme CeCl3, Ce(NO3)3, Ce(SO4)2, (NH4)2Ce(NO3)6, etc. Les promoteurs filmogènes comprennent NaOH, HF, SrCl2, (NH4)2ZrF, etc., et les oxydants comprennent H2O2, KMnO4, (NH4)2S2O8, etc. Il existe également un processus de traitement sans ajout oxydants, appelé processus de couche de bohmite de terres rares. Ce processus consiste d'abord à former une couche de bohmite sur la surface de l'alliage d'aluminium avec de l'eau chaude, puis à l'immerger dans une solution de sel de terre rare pour former une couche de bohmite contenant des terres rares. La particularité de cette méthode est que des oxydants puissants comme H2O2 ou KMnO4 ne sont pas nécessaires pour raccourcir la durée du traitement, mais la température de traitement est relativement élevée.
5. Méthode d’oxydation au permanganate de potassium
D’une manière générale, le permanganate de potassium est non seulement un mauvais inhibiteur de corrosion pour l’aluminium et ses alliages, mais il peut également accélérer la corrosion. Cependant, avec un traitement approprié, l’aluminium et ses alliages peuvent former un bon film protecteur dans une solution de KMnO4. Le processus comprend : un trempage continu dans des solutions de bromate de sodium, d'eau distillée, d'Al(NO3)3-LiNO3 et de KMnO4. Le film résultant est constitué de Al2O3·MnO2. Si les pores du film d'oxyde sont ensuite colmatés avec une solution K2SiO3, l'effet est encore meilleur. La protection offerte par un film d'oxyde de KMnO4 est d'environ 70 % de celle d'un film de chromate (sur la base d'un test simultané au brouillard salin). Pour l'aluminium pur et les alliages d'aluminium à faible teneur en cuivre, zinc ou fer, un traitement dans une solution aqueuse de permanganate de potassium pendant 1 minute peut produire un film jaune uniforme semblable à un film de chromate. Pour les alliages d'aluminium plus sujets à la corrosion, un film protecteur plus épais peut être obtenu en traitant d'abord dans de l'eau bouillante ou de la vapeur pour former un film d'oxyde, puis en effectuant des traitements de scellement secondaires ou tertiaires. Un scellement est réalisé dans une solution de sel d'aluminium et un autre dans une solution de KMnO4. Les films d'oxyde résultants ont des performances comparables à celles des films de chromate. Pour les alliages d'aluminium non peints à haute teneur en cuivre, afin d'obtenir la meilleure protection, une étape supplémentaire de traitement dans une solution de silicate de potassium à 95-100 degrés pendant 1,5 minutes peut être ajoutée. Par rapport aux films chromates, le principal avantage de ce film est que sa capacité protectrice n'est pas réduite par des températures de séchage supérieures à 65 degrés ou un stockage à long terme. Les films d'oxyde de permanganate de potassium et les films de chromate offrent une protection identique contre la corrosion filamenteuse sous le film.
