Afin d'accélérer le taux de gravure alcaline des profilés en aluminium, du nitrate de sodium ou du nitrite de sodium, ainsi que des additifs tels que le gluconate de sodium, peuvent être ajoutés à une solution de gravure alcaline à base d'hydroxyde de sodium-. De plus, des facteurs tels que la concentration de la solution, la température et le temps de gravure affectent également la vitesse de gravure des profilés en aluminium industriels, ainsi que la manière de contrôler ces facteurs.
Concentration de la solution de bain :
La dissolution de l'hydroxyde de sodium dans l'eau crée une solution alcaline, couramment utilisée dans les bains de nettoyage chimique des profilés en aluminium, également appelés solutions de gravure alcalines. Dans les solutions de gravure alcalines, l’hydroxyde de sodium existe à l’état ionique libre. À mesure que la concentration d’hydroxyde de sodium augmente jusqu’à 250 g/L, le taux de gravure des profilés industriels en aluminium augmente également. Cela montre que plus la concentration d’hydroxyde de sodium dans le bain est élevée, plus la vitesse de gravure est rapide. Cependant, de nombreuses entreprises contrôlent désormais la teneur en hydroxyde de sodium dans la plage de 50-100 g/L pour réduire les coûts. Pour contrôler la teneur en hydroxyde de sodium, des gluconates peuvent être ajoutés comme additifs à longue durée de vie, maintenant la teneur en hydroxyde de sodium libre dans la plage de 70 g/L.
Quantité de dissolution de l'aluminium :
Placer le profilé en aluminium dans une solution alcaline d'hydroxyde de sodium. L'aluminium réagit chimiquement avec l'hydroxyde de sodium pour former de l'hydroxyde d'aluminium. La présence des produits de réaction réduit le taux de corrosion de l'aluminium. Des expériences ont montré que lorsque la quantité de dissolution de l'aluminium est de 26 g/L et que la concentration d'hydroxyde de sodium est de 50 g/L, plus la température est élevée, plus la corrosion de l'aluminium est lente. Par conséquent, sous une concentration constante du bain, plus la quantité de dissolution de l’aluminium est élevée, plus la vitesse de corrosion est lente, ce qui signifie que la quantité de dissolution de l’aluminium est inversement proportionnelle à la vitesse de corrosion. La quantité appropriée de dissolution de l'aluminium doit être déterminée par calcul, en observant attentivement les changements dans le bain et en contrôlant la quantité de dissolution de l'aluminium dans la plage spécifiée, selon les besoins.
Température du bain :
Grâce à des expériences sur des profilés en aluminium 6063, nous avons conclu qu'à mesure que la température du bain augmente, le taux de corrosion alcaline de l'aluminium augmente également rapidement. Pour chaque augmentation de température de 10 degrés, la vitesse de réaction de corrosion de l’aluminium double. Par conséquent, plus la température est élevée, plus la corrosion alcaline des profilés en aluminium est rapide, ce qui signifie que la température du bain est directement proportionnelle à la vitesse de corrosion. En effet, la corrosion des profilés en aluminium dans une solution alcaline est une réaction exothermique, dégageant jusqu'à 20 kW/m² de chaleur. Il est généralement nécessaire d'installer un système de refroidissement d'une capacité suffisante pour maintenir la température du bain entre 50 et 60 degrés ; ce système peut également servir d'appareil de chauffage en hiver.
Temps de gravure :
Dans la réaction de gravure alcaline, plus le temps de gravure des profilés industriels en aluminium est long, plus la perte de poids due à la dissolution de l'aluminium est importante. Cependant, le temps de gravure n’est pas directement lié à la vitesse de gravure. Le raccourcissement du temps de gravure ne peut que réduire la perte de poids due à la dissolution de l'aluminium et diminuer la consommation d'agents de gravure alcalins, mais ce n'est pas proportionnel à la vitesse de gravure. Pour obtenir une surface lisse sur les profilés en aluminium, un polissage mécanique ou un sablage peut être utilisé en premier, ou une finition brillante et lisse peut être obtenue en améliorant la qualité du moule et du processus d'extrusion.
